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內(nèi)容簡介：高效電動機(jī)的設(shè)計要點(diǎn)就是要降低各項損耗，提高電動機(jī)效率。所采取的措施包括：應(yīng)用特殊下線工具，提高定子槽滿率，增加了銅線的截面積；提高制造精度，縮短線圈端部長度，加強(qiáng)沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量，從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗；

　　超高效電機(jī)實際上就是“精品電機(jī)”，效率的實現(xiàn)從理論上來說方法很多，但最重要的是工藝保證程度。電動機(jī)效率不斷提高的過程是產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代的過程，同時也是一個國家電機(jī)工業(yè)綜合水平的標(biāo)志。
　　高效電動機(jī)的設(shè)計要點(diǎn)就是要降低各項損耗，提高電動機(jī)效率。所采取的措施包括：應(yīng)用特殊下線工具，提高定子槽滿率，增加了銅線的截面積；提高制造精度，縮短線圈端部長度，加強(qiáng)沖片和定子鐵心的制造質(zhì)量，從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗；改善轉(zhuǎn)子槽絕緣工藝，降低負(fù)載雜耗；合理的選擇硅鋼片的牌號，降低鐵損和定子銅耗。
　　1.電機(jī)效率的影響因素
　　電機(jī)損耗包括定轉(zhuǎn)子銅損耗、鐵損耗、機(jī)械損耗、雜散損耗等。降低電機(jī)損耗、提高效率的方法很多，降低定子銅耗的措施，主要包括減小定子電阻、縮短繞組端部長度；減薄絕緣，提高槽滿率、增加導(dǎo)線截面積、采用新材料降低電磁線的電阻率等；降低轉(zhuǎn)子鋁耗的措施，主要包括采用大截面積的轉(zhuǎn)子槽形和加大端環(huán)截面、提高鋁的純度、降低轉(zhuǎn)子電阻等；降低鐵耗的措施，主要包括采用低損耗的優(yōu)質(zhì)冷軋硅鋼片，減少電機(jī)的渦流損耗；調(diào)整槽形，選用合理的磁通量密度，減少基波鐵損耗；增加鐵心長度，減少磁通量密度來降低損耗；提高鐵心制造質(zhì)量，保證硅鋼片表面的絕緣等措施；降低機(jī)械耗的措施，主要包括高效風(fēng)扇結(jié)構(gòu)及合理風(fēng)路、提高葉片表面粗糙度，使風(fēng)流暢通，提高風(fēng)扇的效率，降低風(fēng)摩耗；選用優(yōu)質(zhì)低摩擦軸承、潤滑脂、降低摩擦損耗；提高形位公差精度，保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量，降低摩擦損耗等；降低雜散損耗措施，主要包括定子槽采用多槽數(shù)，減少定、轉(zhuǎn)子槽口寬度，鐵心兩端采用非導(dǎo)磁材料；采用“正弦”繞組以削弱磁場中的高次諧波，削弱附加損耗，適當(dāng)增加氣隙，轉(zhuǎn)子采用少槽，采用磁性槽楔，精確控制斜槽度，采用特殊斜槽等措施。
　　2.降低電機(jī)損耗的關(guān)鍵制造技術(shù)
　　2.1降低機(jī)械耗的技術(shù)措施
　　零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度，保證零部件在運(yùn)輸、裝配時不變形，同時保證電機(jī)整機(jī)裝配質(zhì)量，從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗表明，采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度，減少軸承運(yùn)轉(zhuǎn)精度帶來的一系列問題；采用軸承潤滑脂的在線定量注油技術(shù)，可穩(wěn)定地控制潤滑脂的注人量，保證批量生產(chǎn)的高效電機(jī)機(jī)械耗穩(wěn)定。中小型電機(jī)的軸承普遍采用滾動軸承，采用合適的優(yōu)質(zhì)潤滑劑。傳統(tǒng)的工藝方法是，在軸承裝配前在軸承內(nèi)手工抹人潤滑油脂，然后裝配軸承，最后利用油槍再次對電機(jī)加注潤滑脂。這種手工加注油脂的方法存在的問題如下：涂抹量不易控制，對軸承部位潤滑、機(jī)械損耗都有影響；潤滑油脂易受污染，且手工抹人后電機(jī)零部件周圍有油污；工序多，操作不便。目前沒有能夠定量為電機(jī)注油的裝置。為有效控制潤滑脂的加入量，經(jīng)過大量的技術(shù)驗證，確定應(yīng)用自動注脂機(jī)、油管、快換接頭等實現(xiàn)電機(jī)在線裝配自動定量注油。該技術(shù)將注油機(jī)設(shè)置在電機(jī)裝配線的下線處，電機(jī)在裝配過程中無須加注油脂，電機(jī)下線時將裝配線自動定量注油裝置的快換接頭與電機(jī)注油管相連接，起動注油機(jī)即可自動定量為電機(jī)加注油脂。此裝置具有使用方便、定量準(zhǔn)確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn)，目前在高效電機(jī)及其他電機(jī)中廣泛應(yīng)用，并獲得國家實用新型專利。
　　2.2降低雜散損耗的技術(shù)措施
　　轉(zhuǎn)子外圓在電機(jī)生產(chǎn)廠家普遍采用車加工工藝。由于槽口鋁條的影響，車削交替從硬的硅鋼片到軟的鋁，因機(jī)床精度較差，轉(zhuǎn)子外圓加工后尺寸不穩(wěn)定。如采用一刀車成加上部分轉(zhuǎn)子外徑加工余量較小，會使轉(zhuǎn)子外徑表面質(zhì)量差、毛刺大，或者轉(zhuǎn)子表面片間粘連嚴(yán)重，導(dǎo)致電機(jī)雜耗大、溫升高、效率低，因此對轉(zhuǎn)子外圓車加工工藝過程、參數(shù)、質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行規(guī)范，顯得尤為重要。轉(zhuǎn)子的磁場換向頻率很低，轉(zhuǎn)子硅鋼片自身產(chǎn)生的磁滯損耗和渦流損耗可以忽略，雜耗主要來源于槽口部位鋁導(dǎo)條與轉(zhuǎn)子沖片外圓的導(dǎo)通形成的橫向電流損耗，需精車、焙燒、外圓特殊處理，增大轉(zhuǎn)子外圓導(dǎo)條與沖片、沖片與沖片之間的電阻，減小橫向電流引起的雜散損耗。通過分析，可在轉(zhuǎn)子精車時推廣應(yīng)用新型刀具及工藝。大多生產(chǎn)廠家車轉(zhuǎn)子外圓時使用450正偏刀，刃傾角為正值，同樣的切削參數(shù)情況下，該刀的軸向分力較大，易使硅鋼片倒片及粘連。新工藝使用930正偏山特維克機(jī)夾刀，因刀具的軸向分力較小，可減少硅鋼片倒片及粘連，能有效提高轉(zhuǎn)子的表面加工質(zhì)量。對轉(zhuǎn)子外圓按粗、精分開和一次車成兩種方法進(jìn)行加工后對比，發(fā)現(xiàn)一刀車出的轉(zhuǎn)子表面顏色發(fā)暗，表面粗糙度也較差；而粗、精二次走刀車成的轉(zhuǎn)子表面明亮，表面粗糙度較好。只在精車時使用930正偏機(jī)夾刀，并選擇合適的切削參數(shù)對不同材料的硅鋼片進(jìn)行了刀具耐用度、工件表面質(zhì)量的驗證，表明此方法能夠獲得較高的刀具耐用度和加工質(zhì)量。新工藝轉(zhuǎn)子外圓質(zhì)量要求確定為：在開口槽時，以鋁條與硅鋼片之間是否有毛刺及表面粗糙度作為檢驗標(biāo)準(zhǔn)；閉口槽，以表面粗糙度作為檢驗標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)用新工藝后，從加工后表觀質(zhì)量看，毛刺減少、片間粘連得到有效控制，表面粗糙度提高。
　　結(jié)束語：
　　介紹了提高電機(jī)效率的一般措施。高精內(nèi)徑滾壓工具在端蓋軸承室精車后增加滾壓工序，軸承室滾壓在搖臂鉆床進(jìn)行，該工藝應(yīng)用后尺寸精度、形位公差及表面粗糙度均有大幅提高，且質(zhì)量穩(wěn)定、效率較高。自動注脂機(jī)、油管、快換接頭等實現(xiàn)電機(jī)在線裝配自動定量注油，此技術(shù)具有使用方便、定量準(zhǔn)確、高效快捷的優(yōu)點(diǎn)。采用高效電機(jī)的轉(zhuǎn)子加工新工藝及外圓特殊處理技術(shù)，可以平均降低電機(jī)附加雜散損耗約0.5%。氧化工藝能減少工人勞動量，無絕緣漆消耗，有利于降低制造成本。這些措施能夠降低損耗，穩(wěn)定工序質(zhì)量，有效減少工藝波動，為高效電機(jī)的批量生產(chǎn)提供有力技術(shù)支持。

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